
在旋匯耦合濕法脫硫技術中,煙氣通過旋匯耦合裝置與漿液產(chǎn)生可控的湍流空間,,提高了氣液固三相傳質速率,,完成一級脫硫除塵,同時實現(xiàn)了快速降溫及煙氣均布,。引風機出口煙氣進人脫硫吸收塔,,經(jīng)過旋匯耦合裝置,根據(jù)流體動力學原理,,形成強大的可控湍流空間,,使氣液固三相充分接觸,提高傳質效率,,同時液氣比比同類技術降低30%,,并同時實現(xiàn)高效脫硫和除塵,。旋匯耦合裝置適用于不用工藝、不同工況,、不同煤種,、脫硫原料的不同粒徑,可應付2萬mg/Nm3以內(nèi)二氧 化硫含量的煙氣處理系統(tǒng),,完成高效脫硫過程,,效率可達99.5%以上。
基于增強氣液傳質機理的旋匯耦合濕法脫硫技術是 一項簡潔,、適應性強的實用性技術,,可廣泛應用于對舊脫硫系統(tǒng)的提效改造,改造周期短,、工程量小,、不改變吸收塔外部結構、不改變原系統(tǒng)運行方式,。在對舊脫硫項目進行旋匯耦合改造時,,僅需在原吸收塔噴淋層下方增加旋匯耦合器層,該設置荷載小,,針對現(xiàn)有機組脫硫塔的改造基本無需增加加固結構,。且旋匯耦合改造幾乎不涉及電氣熱控設備的增加,可視為塔內(nèi)固定原件使用,,不增加運行負擔,。
河南華潤首陽山電廠一期2x630MW超臨界燃煤機組于2006年投運。脫硝裝置采用選擇性催化還原法(SCR)脫硝技術,,每臺機組裝設2臺脫硝反應器,,脫硝裝置按“2+1”布置,催化劑采用蜂窩式,。原除塵裝置采用蘭州電力修造廠生產(chǎn)的雙室四電場除塵器,。脫硫裝置采用石灰石-石膏濕法技術,按一爐一塔設計,。脫硫裝置2013年進行引增合一,,拆除增壓風機,脫硫廢水改為以事故漿液箱為沉淀箱,,清水排至化學工業(yè)廢水處理系統(tǒng)的方式進行處置,。為響應國家燃煤電廠煙氣超凈排放號召,該電廠于2015年5月對脫硫系統(tǒng)進行了旋匯耦合脫硫技術改造,,要求改造后二氧 化硫排放濃度不大于35mg/Nm3(標態(tài),、干基、6%O2),。改造過程分別對吸收塔系統(tǒng),、煙氣系統(tǒng),、石膏脫水系統(tǒng)進行了優(yōu)化改造,并加裝了管束式除塵除霧器,、更換了凈煙氣煙氣污染物連續(xù)監(jiān)測裝置的測點位置,。改造后的設計煤種按照收到基含硫量1.0%考慮,脫硫人口二氧 化硫濃度為2564mg/Nm3(標態(tài),、干基,、6%O2)。吸收塔系統(tǒng)改造過程中,,主要內(nèi)容為原吸收塔加裝了旋匯耦合裝置,、更換了原噴淋層。該項目于2015年8月完成,,由國家電網(wǎng)河南省電科院執(zhí)行環(huán)保系統(tǒng)驗收,。驗收結果顯 示,在機組接近滿負荷的工況下凈煙氣二氧 化硫濃度僅16.1mg/Nm3(標態(tài),、干基,、6%O2),脫硫系統(tǒng)-完成超凈排放任務,。且在投運以來,,脫硫系統(tǒng)工況穩(wěn)定、高效,、經(jīng)濟,,受到業(yè)主的高度肯定,。
旋匯耦合濕法脫硫技術擁有50MW,、200MW、220MW,、300MW,、330MW、600MW及1000MW等170余臺大中型燃煤機組煙氣脫硫項目業(yè)績,,其中于2015年(國家相關部門提出超凈排放要求)后完成建設或改造的機組均達到超低排放,。
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