胎架是 精度造船的基礎,，各組立分段裝配的依據(jù)。胎架如果出現(xiàn)了幾毫米的誤差,，實施到分段上就有可能是 十或幾十毫米的偏差,，尤其是 舷航分段的建造。在胎架的制作時,，要考慮胎架自身的穩(wěn)定性,。胎架的設計除了模板制造的尺寸要求精確、總體尺寸要保證,、線型要光順吻合之外,，還應該有足夠的連接剛性和整體四角 水平,。對于目前廣泛應用的活絡胎架，每2個活絡胎之間縱,、橫向要有加強連接,，以此來滿足整個裝配過程中分段不出現(xiàn)偏差和變形。胎架的水平面應該盡量減少誤差,，應該考慮分段的變行,，在胎架制作中要采用加反變形措施。
二,、設置對合線對合線控制是 精度控制的關鍵內容之一,，目前國內外對此都比較重視。在各個裝配的分段,，如零部件,、分段、總段建造時,，一般都留有工藝余量,。裝配中要通過鑄鐵平臺對零部件進行修正，切除工藝余量后再組裝,。而修正這些偏差需要預修整,，包括重新在檢驗平臺測量、在劃線平臺劃線,、切割,、裝配、矯正,，需耗費大量的工時和材料,。例如拼板時，為了保證對角 線尺寸的正確,，在板的長,、寬方向一般都要加放余量，放好構件線以后,，再對板邊進行二次切割,。生產(chǎn)設計時，引入公差標準來控制施工精度,，在兩兩相拼接的板上距板邊一定的位置處設置對合線,，作業(yè)者可按對合線調整方正度，達到無余量裝配,。這樣既減少了修正量,，又確保了裝配質量。同樣的道理,，在分段生產(chǎn)設計中,，通過設置中心線,、縱剖線、肋骨檢驗線,、水線等三維線型模式,，裝配時依據(jù)點、線,、面的型位尺寸裝配對合,，就可判斷分段的正方度和扭曲度，以確保分段的裝配精度,。如在建造18萬t散貨船時對合基準線設置為：全船中心線,、9m和18m直剖線；分段正肋位-100mm的肋骨檢驗線,；4.8,、13.6、18.4m水線,。在裝配階段建立線型肋骨拼接矯直線,；小組和中組拼板板縫對合線；肋板框架對合線,；圓弧加工的切點線,、裝配定位線；安裝參考線等,。在分段完工后,，用樣沖敲出這些標記線,，還可便于塢內搭載,。在生產(chǎn)設計文件里設置了對合基準線，同時繪制出各小組和中組分段的施工圖紙,，對總體尺寸和水平,、彎曲度提出要求，有利于提高部件,、分段裝配精度控制手段,，減少消耗，節(jié)省工時,，降低建造成本,。
三、加放補償量
在傳統(tǒng)的船體造船中,，實施精度管理時,，都采用加放余量的方法來確保整條船的尺寸精度。隨著精度管理在造船上的廣泛發(fā)展,，加放余量已不適宜造船生產(chǎn)發(fā)展的需要,。精度管理最 重要以補償量取代余量,，因此補償量的確定是 船舶精度控制的核心內容之一。它可保證各工序的尺寸精度,，提高鋼材利用率,，縮短船塢周期，滿足船體建造的精度要求,。
1,、補償量加放技術的發(fā)展過程
造船中的精度控制的發(fā)展源于機械制造中的公差與配合。20世紀50年代,，造船出現(xiàn)了2大技術突破：一是 原蘇聯(lián)應用激光經(jīng)緯儀對船體的分段采用預修整,；二是 日本開始接受質量管理的新思路，用統(tǒng)計質量管理和群眾性質量管理相結合,，發(fā)展成造船質量管理體系,。到了20世紀60年代，開始運用數(shù)理統(tǒng)計方法與尺寸鏈理論,，探索公差及其合理的分配,。到20世紀80年代，日本成功運用電子計算機技術開發(fā)補償系統(tǒng),，并且開發(fā)了計算機輔助補償量確定系統(tǒng),，建立了零部件子系統(tǒng)，充實到船型信息集成系統(tǒng),，從而方便了生產(chǎn)設計和制圖工作,。
2、補償量加放原則
(1)補償量加放設置的基本原則：
①與板的長和寬有關,。板越長或越寬,，補償量加放越大；
②跟板的厚度有關,。板越薄,，補償量越大；
③與角 焊縫的焊腳有關,。焊腳越大,，補償量越大；
④與結構的稀密程度有關,。結構越密,，補償量越大。
(2)具體的補償量加放原則：
①工件或產(chǎn)品的重復性(相似性),。重復的產(chǎn)品可以按照成熟的尺寸精度補償量進行加放,，而具有相似性的產(chǎn)品可以按照相似產(chǎn)品進行加放；
②穩(wěn)定的工藝。不同的建造方法對于分段的變形趨勢和大小都是 不相同的,；
③嚴格的質量控制,。嚴格的質量控制可以實現(xiàn)船體建造全過程的尺寸精度控制，且盡可能的以補償量取代工藝余量,；
④確定補償量時以焊接收縮變形因素為主,。
3、補償量加放系統(tǒng)確立的作用
(1)減少了無效勞動,。通過補償量取代余量,，可以大大的減少不必要的作業(yè)時間，從而提高了生產(chǎn)效率,。
(2)降低了作業(yè)難度,。由于實施精度造船后，各部件,、分段的精度提高了船體裝配成為簡單的要素作業(yè),，這就大大降低了公認的熟練化程度，加快了造船速度,，縮短了造船周期,。
(3)有利于高效焊接。由于船體的焊縫精度得到了高效的控制和提高,，這就使得高效焊接設備的使用成為了可能,，并使得AIP方案優(yōu)選結果更加客觀、準確,。
(4)提高了產(chǎn)品質量,。造船精度提高后，各種間隙,、錯位和余量大大減少,，船體強度得到了強有力的保證。
以計算機技術,、網(wǎng)絡技術,、通訊技術為代表的信息技術-正在迅速改變著-的生產(chǎn)方式,。企業(yè)是 信息化的主角 ,，信息技術已成為決定企業(yè)競爭力強弱的關鍵因素。我國造船業(yè)的發(fā)展正在以信息化帶動工業(yè)化,，實施跨越式的發(fā)展,。船舶建造是 以船體建造為基礎，因此精度控制在船舶建造中起到了非 常關鍵的作用,。精度管理是 造船企業(yè)高效率,、低成本造船的保證，是 造船企業(yè)技術革新,、工藝革新的基礎,。近年來,，國內各大造船廠為了抓緊縮短造船的周期，都在推廣2個一體化,。但是 具備2個一體化的前提條件是 精度控制和精度管理技術的提高,，從而保證產(chǎn)品質量，縮短造船的周期,，降低生產(chǎn)成本,，提高效率，以便企業(yè)獲得最 大的利潤,。因此生產(chǎn)設計精度控制技術是 船舶建造重要的技術支持,，以達到最 大限度減少現(xiàn)場修整量，提高工作效率,。
河北精恒機床制造有限公司(http://www.chinajhjc.com)可根據(jù)客戶要求加工訂做各種非 標準量具,，并承接樹脂砂鑄造。公司主要生產(chǎn)的產(chǎn)品有：鑄鐵檢驗平板,、大理石平板,、三維柔性焊接平臺等，凡是 購買我公司產(chǎn)品的客戶,，如果在半年之內出現(xiàn)質量問題,，本公司實行產(chǎn)品“三包”！堅決以為客戶服務為中心,！實實在在做人,，踏踏實實做事！,。