一、常用的裝夾方法1,、直接找正裝夾
這種方法是 將工件在機床上裝夾后,，用劃針、百分表或千分表,，對工件需要找正的表面,，按照工件或刀具的運動軌跡進行比較，經(jīng)多次修正及比較后,，使工件占有正確的位置,，然后再進行夾緊。直接找正裝夾可用于粗加工找正毛坯表面,；也可在精加工時找正己加工表面,，并能達到很高的找正精度。采用這種方法裝夾工件比較費時,，而且要求操作者具有較高的技術水平,，一般用于單件小批生產(chǎn)。
2,、劃線找正裝夾
這種裝夾方法要事先劃線找正裝夾在毛坯表面或己加工的表面上劃出所需加工表面的位置線,，然后在機床上用劃針對劃線進行找正，有時可利用鑄件的分型面或鑄出的找正標記進行找正這種方法需要事先進行劃線,，找正費時且精度低,，但采用劃線平臺劃線找正可以比較合理地分配毛坯各表面的加工余量，還可以省去某些專用夾具劃線找正裝夾方法主要用于單件小批生產(chǎn)及-生產(chǎn)類型的復雜鑄件的首道工序,。
3,、夾具裝夾
這種方法是 用夾具的定位元件，對工件的表面進行定位,，由于夾具的定位元件與機床的運動和刀具的相對位置可以事先調(diào)整,，因此加工一批零件時不必逐個找正，省時方便,，且有很高的重復精度,，能保證工件的加工要求因采用夾具需一定的投資，故一般用于成批大量生產(chǎn),，在單件小批生產(chǎn)中,，若某些工序不用夾具無法加工，夾具的結構盡可能簡單或采用組合夾具,。
二,、基準的分類
1,、設計基準
零件圖上所采用的基準為設計基準這是 產(chǎn)品設計人員按零件在機器中的作用及裝配位置所選用的基準。有的設計基準在加工中不可直接用作定位,，只能采用工藝基準,。
2、工藝基準
在工藝過程中所采用的基準為工藝基準按其作用可以分為裝配基準,、測量基準定位基準及工序基準,。①裝配基準指裝配時用鑄鐵平板以確定零件或部件在機器中的相對位置所采用的基準；②測量基準指測量工件加工表面的尺寸及位置精度所采用的基準,；③定位基準,。指加工中用作定位的基準定位基準包括用于找正的基準，也包括用于在夾具中定位的基準,；④工序基準,。指在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形擾位置的基準,。
三,、定位基準的選擇
零件圖規(guī)定了零件各表面的設計基準，但在實際加工中有的設計基準不能用作定位基準,，而要采用-表面或采用零件圖中所沒有的中間過渡表面為定位基準因此不能簡單地將設計基準用作定位基準,，而是 要根據(jù)工藝要求，按下述基本原則選擇各個工序的定位基準,。
1,、選擇粗基準的原則
若工件上某表面在工作時比較重要，希望此表面加工時切去的余量少而均勻,；或某表面的加工余量較少,，如余量不足會使工件報廢的，則應選用這些表面為粗基準,。
若工件有不加工表面,，應以不加工表面為粗基準；若工件有幾個不加工表面,，則應選用其中與加工表面位置要求高的表面為粗基準這樣能使不加工表面對加工表面具有較正確的相對位置,，從而達到壁厚均勻，內(nèi)腔或外形對稱以及重心偏移少的目的,。
應盡可能選用毛坯上平整光潔,，無澆冒口及飛邊的表面為基準,，使定位正確,，夾具可靠一般在鑄型下部的鑄件表面質量較高，應優(yōu)先選用,。
粗基準只能使用一次,，因毛坯質量差,，重復定位精度很低，若用毛坯面在兩次裝夾中定位,，所得到的兩個加工表面間將出現(xiàn)很大的加工誤差,。若粗基準的精度較高，且第二次使用時的加工表面能消除第一次使用時所加工的表面,，則可以使用兩次,。
2、選擇精基準的原則
應選用加工表面的設計基準為定位基準一一基準重合原則,，否則會產(chǎn)生基準不復誤差,，影響加工精度，零件進行最終精加工時,，更應遵循這一原財應使所選用的定位基準能用于多個表面的加工及多個工序加工一一基準統(tǒng)一原則,。
當零件加工表面的余量很小時，可以用待加工表面本身定位,，稱為自定位用自身定位方法可以防止因采用-表面定位產(chǎn)生的誤差造成加工余量不均勻,，甚至局部余量不足而無法加工。
所選用的定位基準應有較大的安裝表面,，使工件在夾緊及加工中的變形較小和定位比較穩(wěn)定,；所選的定位基準的精度應與加工精度相適應，即隨著加工精度的提高,，定位基準的精度也應相應提高,。
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