注塑制品燒焦最根本的原因分析

熔體破裂導(dǎo)致燒焦

當(dāng)熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時(shí),，極易產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象,，此時(shí)，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂,，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑,。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時(shí)，熔體破裂更為嚴(yán)重,，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大,。

熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當(dāng)熔料在料筒中流動(dòng)時(shí)，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦,，應(yīng)力較大,，熔料的流動(dòng)速度較小，熔料一旦從噴嘴注出,，管壁作用的應(yīng)力消失,，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速,，由于熔料的流動(dòng)是相對連續(xù)的,，內(nèi)外熔料的流動(dòng)速度將重新排列，趨于平均速度,。

在此過程中,，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快,，所受到的應(yīng)力特別大,，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂,。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化,，如直徑收縮，擴(kuò)大以及出現(xiàn)死角等,，熔料在死角處停留和循環(huán),，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大,，當(dāng)其混入正常流料中注出時(shí),，由于兩者的形變恢復(fù)不一致，不能彌合,，若懸殊很大,，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂,。

成型條件控制不當(dāng)導(dǎo)致燒焦

這也是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因,，特別是注射速度的大小對其影響很大，當(dāng)流料慢速注入型腔時(shí),，熔料的流動(dòng)狀態(tài)為層流;當(dāng)注射速度上升到一定值時(shí),，流動(dòng)狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪鳌?/p>

一般情況下，層流形成的塑件表面較為光亮平整,，紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現(xiàn)糊斑,，而且塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生氣孔。因此,，注射速度不能太高,，應(yīng)將流料控制在層流狀態(tài)下充模,。

如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化,，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生糊斑,。一般注塑機(jī)的螺桿轉(zhuǎn)數(shù)應(yīng)小于90r/min，背壓小于2mpa,，這樣可以避免料筒產(chǎn)生過量的摩擦熱。

如果成型過程中由于螺桿退回時(shí)的旋轉(zhuǎn)時(shí)間太長而產(chǎn)生過量的磨擦熱,，可通過適當(dāng)增加螺桿轉(zhuǎn)速,，延長成型周期，降低螺桿背壓,，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服,。

注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環(huán)處有樹脂滯留,，都會(huì)導(dǎo)致熔料降聚分解,。對此，應(yīng)選用粘度較高的樹脂,，適當(dāng)降低注射壓力,，換用長徑比較大的注塑機(jī)。注塑機(jī)常用的止逆環(huán)都比較容易引起滯留,，使其分解變色,，當(dāng)分解變色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦點(diǎn),。對此,，應(yīng)定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統(tǒng)。

模具故障導(dǎo)致燒焦

如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞,，模具排氣設(shè)置不夠或位置不正確,，以及充模速度太快，模具內(nèi)來不及排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體都會(huì)使樹脂分解焦化,。對此,，應(yīng)清除阻塞物，降低合模力,，改善模具的排氣不良,。

模具澆口形式和位置的確定也相當(dāng)重要，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)充分考慮熔料的流動(dòng)狀態(tài)和模具的排氣性能,。

此外,，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度,。

原料不符合要求導(dǎo)致燒焦

如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高,，熔融指數(shù)太大,，潤滑劑使用過量都會(huì)引起燒焦及糊斑故障。

對此,，應(yīng)使用料斗干燥器或其它預(yù)干燥方法處理原料,，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。