針對結構小巧又復雜的小齒輪 壓鑄件,，企業(yè)去毛刺方法主要是 手工去毛刺,，借用銼刀,、砂紙、鋼刷,、放大鏡等工具完成,，勞動強度大,，生產(chǎn)效率低,，質量難保證；而現(xiàn)有的工業(yè)機器人,、熱能,、光能、電能,、化學能等方法卻又存在不同程度的適應范圍和局限性,，很難同時實現(xiàn)高效率,、高質量和低成本的毛刺去除效果。尋找一種效率高,、可靠性高、成本低,、適合小齒輪鑄鋁件結構的去毛刺方法成為必需。1.壓鑄件的設計與塑膠件的設計比較相似，塑膠件的一些設計常規(guī)也適用于壓鑄件,。
2.對于鋁合金,，模具所受溫度和壓力比塑膠的大很多,，對設計的正確性要求特嚴,。即使很好的模具材料,，一旦有焊接,，模具就幾乎無壽命可言,。鋅合金跟塑膠差不多,，模具壽命較好,。
3.不能有凹的尖角,，避免模具崩角,。
4.壓鑄件的精度雖然比較高，但比塑膠差,，而且拔模力比塑膠大,，通常結構不能太復雜， 時應將復雜的零件分 解成兩件或多件,。
5.鋁合金的螺孔通常模具只做錐坑,，采用后加工,。對于要求嚴的配合部位通常留 0.3mm的后加工量。
6.鋁合金壓鑄易產(chǎn)生氣孔,，在外觀上需加以考慮 ,。
鋁合金壓鑄件（含硅）表面做陽極氧 化很難的,，一般時間稍長回出現(xiàn)黑色,。
壓鑄件不能做陽極氧 化,，可用噴油或噴塑,。
常用的合金鋁6061,、7075,，鑄鋁A356著色效果都不錯的,。
本文設計了一種用于小齒輪鋁壓鑄件自動去毛刺機,，能實現(xiàn)自動上料,、夾緊,、去毛刺、下料等加工過程,，有效去除鑄鋁小齒輪的齒間及端面毛刺,，提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度,，且設備結構簡單,，成本低，體積小,，易于維護,。
小齒輪鑄鋁件的實體結構,，齒數(shù)為20齒，由于較大端面為分型面,，小齒輪鑄件多個輪齒間存在鴨蹼狀的碎片,，輪齒的邊緣存在飛邊毛刺，齒輪端面的四個加強筋上存在四處澆注口毛刺,。加工初期,，公司采用人工去毛刺，去毛刺的順序為：先用齒間銼刀去掉各齒間鴨蹼狀的毛刺及輪齒邊緣飛邊毛刺,，再用端面銼刀去除端面澆注口毛刺,，較后用砂紙拋光，毛刷清理碎屑,。但是 ,，在實際去毛刺過程中，由于輪齒間鴨蹼狀碎片具有較好的韌性,，導致齒間挫后碎片毛刺翻轉粘連在輪齒外邊緣,，進行端面挫時，碎片毛刺又翻轉回輪齒間,，不易去除,，費時費力，返修率較高,，增加小齒輪的生產(chǎn)成本,。
為提高加工效率，首先應考慮 如何減少毛刺的生成及毛刺生成的位置,，其次從加工效率方面考慮 去毛刺的方法及設備工具,。由于壓鑄生產(chǎn)工藝及齒輪結構要求在訂單中已確定，生產(chǎn)率的提高只有改善去毛刺的方法,。
鋁壓鑄件的設計：
1,、考慮 壁厚的問題，厚度的差距過大會對填充帶來影響,。
2,、考慮 脫模問題,，這點在壓鑄實際中非 常重要,，現(xiàn)實中往往回出現(xiàn)這樣的問題，所以拔模斜度的設置和動定模脫模力的計算要注意些,，一般拔模斜度為1到3度,，通常考慮 到脫模的順利性,，外拔模要比內拔模的斜度要小些,，外拔模也就1度,，而內拔模要2～3度左右。
3,、設計時考慮 到模具設計的問題,，如果有多個位置的抽心位，盡量的放兩邊,，好不要放在下位抽心,，這樣時間長了下抽心會容易出問題。
4,、有些 鋁合金壓鑄件外觀可能會有特殊的要求,，如噴油、噴粉等,，這時就要時結構避開重要外觀位置便于設置澆口溢流槽,。
5、在結構上盡量的避免出現(xiàn)導致模具結構復雜的結構出現(xiàn),，如,，不得不使用多個抽心或螺旋抽心等。
6,、對于需進行表面加工的零件,，注意需要在零件設計時給適合的加工留量，不能太多,。而且會把里面的氣孔都暴露出來的,，不能太少，否則粗精定位一加工的黑皮還沒干掉,，你就等再在模具上打火花了,，那給多少呢，留量好不要大于0.8mm,，這樣加工出來的面基本看不到氣孔的,，因為有硬質層的保護。
7,、再有就是 注意選料了,，是 用ADC12還是 A380等，要看具體的要求了,。
8,、鋁合金沒有彈性，要做扣位只有和塑料配合,。
9,、一般不能做深孔！在開模具時只做點孔,，然后在后加工,。
10,、如果是 薄壁零件與不能太薄，而且 要用加強肋,，增加抗彎能力,。由于鋁壓鑄件的溫度要在800攝氏度左右。模具壽命一般比較短一般做如電機外殼的話只有80K左右,。
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