由于壓鑄方法固有的充型造成的噴射以及金屬模具快速冷卻和高的生產(chǎn)效率對模具的損害,，使壓鑄件不可避免的產(chǎn)生很多缺陷，一些缺陷是與壓鑄方法與之俱來的，一些則是可以避免的,，一些缺陷不會影響壓鑄件的性能,，所以不會造成鑄件廢品，而另外一些缺陷則可能會影響鑄件的性能而成為廢品,。
鋁壓鑄件拋丸清理效果：
1,、拋丸清理生產(chǎn)率高。由于采用新型的拋丸器以110～260kg/min的拋射量,，拋射速度為50～75m/s的彈丸拋向工件,，在幾分鐘之內(nèi)便可完成清理。對于批量較大或尺寸較大的工件可采用多個拋丸器同時拋丸,。2,、對零件表面起到清理、增色,、光飾作用,。經(jīng)過拋丸處理后，可去除工件表面的附著物,、薄邊,、飛翅、斑漬,，消除劃痕,，使工件呈現(xiàn)基體本色。
3,、消除表面應(yīng)力集中,。零件在冷卻過程中，由于壁厚不均,，冷卻速度不一致,，導(dǎo)致表面產(chǎn)生應(yīng)力集中。經(jīng)拋丸清理后,，可改善表面組織結(jié)構(gòu),，消除表面應(yīng)力(拉應(yīng)力)集中，提高疲勞強(qiáng)度,，并使表面硬度略有提高,。
4,、增加表面美感,。由于拋射的彈丸為球形丸，拋射到工件上產(chǎn)生細(xì)小凹孔,，呈球面狀,，猶如凹面鏡一般，在光線照射下，如繁星閃爍,，令人賞心悅目,。
5、提高表面噴涂附著力,。拋丸清理后粗糙度可達(dá)Ra1.6～6.3μm,，表面積大大增加，同時消除了表面污物,，因此對表面噴漆或其它涂料時,，其附著力大大增強(qiáng)。
6,、工藝簡單,，投資節(jié)省。由于采用干式拋丸,，并配備除塵系統(tǒng),，因此拋丸清理后即可轉(zhuǎn)入下道工序，省卻了液體噴砂后沖洗干燥所需的裝置費(fèi)用,。
壓鑄件鑄造圓角設(shè)計規(guī)范
壓鑄件壁厚的設(shè)計規(guī)范：薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強(qiáng)度和更好的致密性,，鑒于此，壓鑄件設(shè)計中應(yīng)該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強(qiáng)度和剛性的前提下應(yīng)該盡可能減少壁厚,，并保持壁厚具有均勻性,。實(shí)踐證明，壓鑄件壁厚設(shè)計一般以2.5-4mm為宜,，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產(chǎn),。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質(zhì)量影響的表現(xiàn)：如果設(shè)計中鑄件壁太薄,，會使金屬熔接不好,，直接影響鑄件強(qiáng)度，同時會給成型造成困難,；壁太厚或者嚴(yán)重不均勻時,，容易產(chǎn)生縮癟及裂紋，另一方面,，隨著壁厚的增加,，鑄件內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多,，同樣會降低鑄件強(qiáng)度,，影響鑄件質(zhì)量。
壓鑄件加工余量的設(shè)計規(guī)范：一般情況下,，由于壓鑄工藝的局限性,，壓鑄件的某些尺寸精度,、表面粗糙度或者是形位公差達(dá)不到產(chǎn)品圖紙要求時，企業(yè)應(yīng)該首先考慮到采用如校正,、拉光,、擠壓、整形等精整加工的方法來進(jìn)行修復(fù),，在精整加工不能完全解決這些問題時,，就應(yīng)該對壓鑄件的某些部位進(jìn)行機(jī)械加工，這里要注意的是,，在進(jìn)行機(jī)械加工時應(yīng)考慮選用較小的加工余量,，同時盡量以不受分型面及活動成型影響的表面為毛坯基準(zhǔn)面，以免影響加工精度,。
壓鑄件脫模斜度的設(shè)計規(guī)范：設(shè)計壓鑄件時,，就應(yīng)在結(jié)構(gòu)上留有結(jié)構(gòu)斜度，無結(jié)構(gòu)斜度時,，在需要之處,，必須有脫模的工藝斜度。斜度的方向,，必須與鑄件的脫模方向一致,。
-嚴(yán)重影響著鋁壓鑄件的質(zhì)量，控制鑄鋁件-的措施：
1)增大合金液的冷卻速度,，如盡可能采用冷鐵,、激冷砂乃至金屬型模；
2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜,，如提高液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量,，設(shè)置陶瓷過濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用,；
3)將熔化溫度控制在750℃以下,，并采用盡可能低的澆注溫度；
4)將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生-缺陷的鈉鹽變成銻,、啼等長效變質(zhì)劑,；
5)在化學(xué)成分滿足ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量,，適當(dāng)提高硅含量,；
6)選擇含氣和夾雜少、冶金質(zhì)量高的鋁錠及其它原材料,，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應(yīng)嚴(yán)格控制在15%以下,；
7)降低樹脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴(yán)格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下,，再生砂添加一定比例的新砂等,；
8)嚴(yán)格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃,，烘烤時間不短于h2,。烘干后，置放h8以上的型芯應(yīng)重新烘干,；
9)采取如底注式,、大澆口盆、開放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施,，確保金屬液平穩(wěn)充型,；
10)保證鑄型和砂芯排氣暢通，如設(shè)置出氣冒口,，盡量將暗冒口改成明冒口,、扎出氣孔等。
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