由于壓鑄方法固有的充型造成的噴射以及金屬模具快速冷卻和高的生產(chǎn)效率對模具的損害,，使壓鑄件不可避免的產(chǎn)生很多缺陷,，一些缺陷是與壓鑄方法與之俱來的，一些則是可以避免的,，一些缺陷不會影響壓鑄件的性能,，所以不會造成鑄件廢品,，而另外一些缺陷則可能會影響鑄件的性能而成為廢品。
鋁壓鑄件拋丸清理效果：
1,、拋丸清理生產(chǎn)率高。由于采用新型的拋丸器以110～260kg/min的拋射量,，拋射速度為50～75m/s的彈丸拋向工件,，在幾分鐘之內(nèi)便可完成清理。對于批量較大或尺寸較大的工件可采用多個拋丸器同時拋丸,。2,、對零件表面起到清理、增色,、光飾作用,。經(jīng)過拋丸處理后，可去除工件表面的附著物,、薄邊,、飛翅、斑漬,，消除劃痕,，使工件呈現(xiàn)基體本色。
3,、消除表面應力集中,。零件在冷卻過程中，由于壁厚不均,，冷卻速度不一致,，導致表面產(chǎn)生應力集中。經(jīng)拋丸清理后,，可改善表面組織結構,，消除表面應力(拉應力)集中，提高疲勞強度,，并使表面硬度略有提高,。
4、增加表面美感,。由于拋射的彈丸為球形丸,，拋射到工件上產(chǎn)生細小凹孔，呈球面狀,，猶如凹面鏡一般,，在光線照射下，如繁星閃爍,，令人賞心悅目,。
5,、提高表面噴涂附著力。拋丸清理后粗糙度可達Ra1.6～6.3μm,，表面積大大增加,，同時消除了表面污物，因此對表面噴漆或其它涂料時,，其附著力大大增強,。
6、工藝簡單,，投資節(jié)省,。由于采用干式拋丸，并配備除塵系統(tǒng),，因此拋丸清理后即可轉入下道工序,，省卻了液體噴砂后沖洗干燥所需的裝置費用。
壓鑄件鑄造圓角設計規(guī)范
壓鑄件壁厚的設計規(guī)范：薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的致密性,，鑒于此,，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性,。實踐證明,，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產(chǎn),。壓鑄件壁太厚,、壁太薄對鑄件質量影響的表現(xiàn)：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好,，直接影響鑄件強度,，同時會給成型造成困難；壁太厚或者嚴重不均勻時,，容易產(chǎn)生縮癟及裂紋,，另一方面，隨著壁厚的增加,，鑄件內(nèi)部氣孔,、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度,，影響鑄件質量,。
壓鑄件加工余量的設計規(guī)范：一般情況下，由于壓鑄工藝的局限性,，壓鑄件的某些尺寸精度,、表面粗糙度或者是形位公差達不到產(chǎn)品圖紙要求時，企業(yè)應該首先考慮到采用如校正,、拉光,、擠壓,、整形等精整加工的方法來進行修復，在精整加工不能完全解決這些問題時,，就應該對壓鑄件的某些部位進行機械加工,，這里要注意的是，在進行機械加工時應考慮選用較小的加工余量,，同時盡量以不受分型面及活動成型影響的表面為毛坯基準面,，以免影響加工精度。
壓鑄件脫模斜度的設計規(guī)范：設計壓鑄件時,，就應在結構上留有結構斜度，無結構斜度時,，在需要之處,，必須有脫模的工藝斜度。斜度的方向,，必須與鑄件的脫模方向一致,。
-嚴重影響著鋁壓鑄件的質量，控制鑄鋁件-的措施：
1)增大合金液的冷卻速度,，如盡可能采用冷鐵,、激冷砂乃至金屬型模；
2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜,，如提高液態(tài)鋁的熔化質量,，設置陶瓷過濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用,；
3)將熔化溫度控制在750℃以下,，并采用盡可能低的澆注溫度；
4)將鋁液的變質劑由易產(chǎn)生-缺陷的鈉鹽變成銻,、啼等長效變質劑,；
5)在化學成分滿足ZLlolA型合金技術要求的條件下，盡量降低鎂含量,，適當提高硅含量,；
6)選擇含氣和夾雜少、冶金質量高的鋁錠及其它原材料,，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下,；
7)降低樹脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下,，再生砂添加一定比例的新砂等,；
8)嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃,，烘烤時間不短于h2,。烘干后,，置放h8以上的型芯應重新烘干；
9)采取如底注式,、大澆口盆,、開放式澆注系統(tǒng)等各種鑄造工藝措施，確保金屬液平穩(wěn)充型,；
10)保證鑄型和砂芯排氣暢通,，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口,、扎出氣孔等,。
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