一,、低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器的脈沖噴吹裝置采用固定管噴式結(jié)構(gòu),，一只脈沖閥對應一根噴吹管，而一根噴吹管上有14~16個噴嘴,，噴嘴孔徑大小不一,，呈規(guī)則排布，并與濾袋逐一對應,，脈沖閥開啟時間為0.1秒,，補氣時間為10秒。電磁脈沖閥采用進口產(chǎn)品,，噴吹壓力為0.2M~0.3MPa(可調(diào)),，氣量為0.2~0.25m3/次。
低壓脈沖固定行噴吹袋式除塵器噴吹清灰的原理是 ：依靠脈沖閥膜片快速開啟,，在瞬間釋放壓縮空氣,，壓縮空氣從噴嘴中高速噴出，引射數(shù)倍的氣體注入袋內(nèi),，濾袋快速膨脹,，袋壁產(chǎn)生很大的加速度，抖落濾餅,，從而實現(xiàn)清灰,。
二、低壓脈沖旋轉(zhuǎn)噴吹袋式除塵器
低壓脈沖旋轉(zhuǎn)噴吹袋式除塵器每個濾袋束設置一個清灰裝置,，其中包括一個脈沖壓縮空氣儲氣罐,、電磁隔膜閥和旋轉(zhuǎn)支管.脈沖清灰壓縮空氣由羅茨風機提供。羅茨風機將壓縮空氣通過輸氣管道輸送到位于除塵器頂蓋上部的壓縮空氣儲氣罐中,，當清灰指令下達后,，壓縮空氣從儲氣罐經(jīng)過隔膜閥和旋轉(zhuǎn)風管將壓縮空氣噴入濾袋實現(xiàn)脈沖清灰。旋轉(zhuǎn)風管在花板上部分為3~6個支管,，在旋轉(zhuǎn)風管的底部有一個密封軸承支座,。在每一圈布袋上都對應若干個數(shù)量不等的噴嘴,，旋轉(zhuǎn)風管通過法蘭與支管連接，并穿過凈氣室頂部,，通過齒輪傳動裝置由馬達驅(qū)動,，轉(zhuǎn)速約為1轉(zhuǎn)/分。
三,、分室定位反吹袋式除塵器
分室定位反吹袋式除塵器采用鍋爐引風機出口的凈化煙氣作為清灰氣源,，通過反吹風機、回轉(zhuǎn)定位反吹裝置反吹到濾袋內(nèi)部,，風量為總風量的1%左右,，風壓為3000Pa。
四,、各種清灰方式對比
(1)低壓脈沖固定行喻吹袋式除塵器清灰方式
每個噴嘴與濾袋一一對應,，清灰比較徹底，且噴吹系統(tǒng)沒有運轉(zhuǎn)部件,，因而運行穩(wěn)定可靠,。
脈沖閥數(shù)量較多(規(guī)格通常為3″)，每只脈沖閥對應的濾袋面積一般小于60㎡,，因而個別脈沖閥出現(xiàn)故障時，對除塵器總體的運行性能影響不大,。
采用圓形濾袋并呈矩形布置,，各濾袋表面承受的含塵氣體壓力相同，有利于保證濾袋壽命,。
采用的單倉過濾面積一般為600~1500㎡,，倉室數(shù)量可靈活調(diào)整，對場地的適應性很好,，更容易實現(xiàn)離線清灰和不停機檢修,。
(2)低壓脈沖旋轉(zhuǎn)噴吹袋式除塵器清灰方式
旋轉(zhuǎn)支管底部的噴嘴對應濾袋束進行噴吹，邊吹邊旋轉(zhuǎn),，噴吹氣量較大,，壓力較小，噴吹下來的壓縮空氣并不能完全直接射入到濾袋內(nèi)部,，部分空氣吹到花板或濾袋邊緣,，清灰并不徹底。
脈沖閥數(shù)量較少(規(guī)格通常為8″~12″),，每只脈沖閥對應的 除塵器布袋面積一般小于1500~2500㎡,，因而個別脈沖閥出現(xiàn)故障，對除塵器總體運行性能影響較大,。
因采用旋轉(zhuǎn)噴吹方式,，濾袋通常為扁圓形，呈同心圓布置。濾袋排布緊密但倉室四角 閑置,，因而其外圍濾袋和中心區(qū)濾袋表面承受的含塵氣體壓力有所不同,。
單倉過濾面積較大，如果單倉離線檢修,，會使布袋除塵器過濾風速形成較大幅度的增加,，為了保證濾袋的使用壽命和避免除塵器阻力過分增大，單倉檢修時一般需要鍋爐減負荷運行,。
(3)分室定位反吹袋式除塵器清灰方式
采用鍋爐引風機出口的凈化煙氣作為清灰氣源,，與除塵器內(nèi)的煙氣等溫、等氧含量,，可避免溫差和氧量增加對濾袋產(chǎn)生的影響,，但應防止粉塵排放超標現(xiàn)象，否則會出現(xiàn)“倒灌灰”現(xiàn)象,。
回轉(zhuǎn)定位反吹裝置對應濾袋束進行吹掃,，吹掃氣量很大，壓力很小,，吹掃下來的凈化煙氣并不能完全直接射入到濾袋內(nèi)部,，部分會吹到花板或濾袋邊緣，清灰并不徹底,。
回轉(zhuǎn)定位反吹裝置因有轉(zhuǎn)動機構(gòu),，因而存在一定的故障隱患。
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