水泥產(chǎn)業(yè)在致力于提高產(chǎn)業(yè)集中度的同時(shí),，應(yīng)更重視企業(yè)能否實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)規(guī)模和企業(yè)能力的匹配。
在新型干法生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)占絕對(duì)優(yōu)勢(shì)的前提下，有關(guān)新型干法生產(chǎn)技術(shù)取代立窯等落后生產(chǎn)技術(shù)的話題在“十二五”時(shí)期已經(jīng)過(guò)時(shí),。技術(shù)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整更意味在現(xiàn)有新型干法生產(chǎn)技術(shù)的改造升級(jí),、在協(xié)同處置工業(yè)廢棄物和城市生活垃圾、工業(yè)廢棄物精細(xì)化綜合利用,、節(jié)能減排新技術(shù),，以及兩化融合等方面有所作為。
對(duì)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的調(diào)整,，從行業(yè)整體角度更應(yīng)該關(guān)注的是提升產(chǎn)品內(nèi)在品質(zhì),、積極向其產(chǎn)業(yè)鏈延伸。
我國(guó)傳統(tǒng)水泥工業(yè)向生態(tài)化轉(zhuǎn)型既是新的發(fā)展形勢(shì)下水泥行業(yè)-責(zé)任的體現(xiàn),，也是國(guó)家發(fā)展的迫切要求,。積極推廣水泥窯協(xié)同處置技術(shù)和鍋爐布袋除塵器氮氧化物治理是水泥行業(yè)轉(zhuǎn)型為生態(tài)產(chǎn)業(yè)的關(guān)鍵。
盡管面臨利益攸關(guān)方的挑戰(zhàn),，也面臨許多-困難,，水泥窯協(xié)同處置廢棄物已經(jīng)顯露出其強(qiáng)大的生命力。有條件的水泥企業(yè),，尤其是中小城市周邊的水泥企業(yè)應(yīng)該積極參與,，積極地深層次參與協(xié)同處置廢棄物將使我國(guó)水泥工業(yè)煥發(fā)新的活力。
早在2002年,，我國(guó)即開(kāi)始水泥預(yù)分解窯系統(tǒng)降低氮氧化物的技術(shù)研究和關(guān)鍵技術(shù)開(kāi)發(fā),，相應(yīng)技術(shù)已經(jīng)成熟并得到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用?！笆濉睂⑹撬喙I(yè)實(shí)施單機(jī)脈沖除塵器煙氣脫硝改造,、配套建設(shè)煙氣脫硝裝置、推進(jìn)氮氧化物治理的關(guān)鍵時(shí)期,。對(duì)水泥企業(yè)來(lái)說(shuō)，脫硝技術(shù)的應(yīng)用或?qū)?dǎo)致水泥生產(chǎn)成本上升,，但國(guó)家強(qiáng)制性脫硝政策出臺(tái)是遲早的問(wèn)題,，水泥企業(yè)應(yīng)未雨綢繆，積極準(zhǔn)備,。
同時(shí),，在工信部的積極推動(dòng)下，兩化融合成為推動(dòng)水泥工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的重要途徑,。水泥行業(yè)信息化與工業(yè)化深度融合將深刻變革產(chǎn)業(yè)運(yùn)行方式,，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、推動(dòng)商業(yè)模式創(chuàng)新,，提高產(chǎn)業(yè)運(yùn)行的質(zhì)量和效益,，兩化深度融合應(yīng)成為業(yè)界的共識(shí)積極付諸實(shí)施。
目前，國(guó)外水泥工業(yè)在CO2減排方面采取了各種有效措施,，已取得顯著進(jìn)展,。通過(guò)這些措施，能夠減排CO2或?qū)O2分離,，隨后將其儲(chǔ)存或處理,，從而實(shí)現(xiàn)CO2的回收利用。
1,、歐洲
歐洲國(guó)家主要通過(guò)以下途徑實(shí)現(xiàn)水泥工業(yè)CO2減排：(1)采用先進(jìn)的節(jié)能技術(shù)及工藝,，提高水泥窯爐的能量利用率以減少CO2排放；(2)通過(guò)實(shí)施節(jié)電技術(shù)及采用節(jié)電設(shè)備降低電耗,，減少與發(fā)電相關(guān)的CO2排放,；(3)通過(guò)集約化、規(guī)?；a(chǎn)減少CO2的排放,；(4)使用替代原料作為生產(chǎn)熟料的原料；(5)使用磨細(xì)的礦渣,、粉煤灰,、天然火山灰或石灰石細(xì)粉來(lái)替代熟料，到2010年,，西歐的熟料系數(shù)將從目前的0.77降至0.73,，從而使CO2排放系數(shù)降至0.62左右；(6)大量使用某些廢棄物作為水泥窯爐的二次替代燃料,，2005年歐盟成員國(guó)水泥工業(yè)二次燃料的平均替代率為12%,，荷蘭高達(dá)72%，瑞士,、比利時(shí),、奧地利和法國(guó)的替代率為27%~31%；(7)提高水泥的品質(zhì),，延長(zhǎng)水泥,、混凝土的使用壽命，以減少水泥的用量,。
英國(guó)除采取與大多歐洲國(guó)家相同的減排途徑外,，還進(jìn)行了詳細(xì)的規(guī)劃。英國(guó)計(jì)劃在2010年前,，在水泥工業(yè)CO2減排新技術(shù)方面投資3.5億英磅,，措施包括擴(kuò)大廢棄物燃料的使用、降低填埋和焚燒過(guò)程中CO2的排放量等,，預(yù)計(jì)替代燃料的使用將從1998年的6%增2010年的15%,。該國(guó)還規(guī)劃深入研究碳捕獲方案,，規(guī)范低值熱源利用裝置的優(yōu)化設(shè)計(jì)方案，掌握可持續(xù)發(fā)展水泥工業(yè)的關(guān)鍵問(wèn)題,，并努力在建筑過(guò)程中激發(fā)水泥和混凝土的潛在性能,。
到2030年前，在評(píng)價(jià)體系方面,，英國(guó)水泥工業(yè)協(xié)會(huì)將建立合理的評(píng)價(jià)體系,，以便更好地反映由于窯效率改進(jìn)、替代或升級(jí)到更高標(biāo)準(zhǔn)所取得的額外CO2減排量,，并借助基于《京都議定書(shū)期羞行的關(guān)于CO2減排項(xiàng)目聯(lián)合行動(dòng),，及水泥公司的清潔生產(chǎn)機(jī)制，使成本最小化,。減排技術(shù)的努力方向包括：高效用電,，減少間接排放；合理有效使用運(yùn)輸車隊(duì)和選擇高效節(jié)能設(shè)備,，減少?gòu)S外運(yùn)輸排放,；擴(kuò)大混凝土中氫氧化鈣晶體再碳化生成碳酸鈣的效果；擴(kuò)大使用可再生含氫量高的生物質(zhì)燃料,；試驗(yàn)新的建筑方案,，提高混凝土的耐久性，減少水泥基膠凝材料的用量,；進(jìn)一步評(píng)估CO2減排目標(biāo),，以反映通過(guò)改進(jìn)窯效率和替代或升級(jí)到更高標(biāo)準(zhǔn)所取得的額外CO2減排量；2050年前,，通過(guò)原創(chuàng)性技術(shù)的研發(fā),，例如使用非石灰石基的膠凝材料，減少在水泥制造過(guò)程中CO2的排放,；在水泥工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用CO2捕獲和分離技術(shù),；推進(jìn)節(jié)能建筑，最終使水泥工業(yè)成為一個(gè)低消耗基礎(chǔ)材料的工業(yè),；生產(chǎn)適宜多氣候變化環(huán)境的建筑所需的材料,。
2、澳大利亞
早在1997年澳大利亞的水泥企業(yè)便與澳大利亞政府簽訂了自愿協(xié)議,，開(kāi)始實(shí)施溫室氣體減排計(jì)劃。該計(jì)劃要求企業(yè)每年都必須以工業(yè)發(fā)展草案的形式,，向政府遞交本年度溫室氣體排放報(bào)告——溫室能量管理系統(tǒng)(GEMS),。2005年的調(diào)查結(jié)果顯示，該協(xié)議已取得成效,，減排效果達(dá)47%,，優(yōu)于1997年所簽協(xié)議中規(guī)定的減排目標(biāo)，同時(shí)每噸膠凝材料的CO2排放量減少21%。
上述成果得益于澳洲水泥企業(yè)采用了一些國(guó)際領(lǐng)先的技術(shù)成果,，這些技術(shù)包括：(1)使用預(yù)分解窯生產(chǎn)熟料,；(2)在粉磨設(shè)備上安裝高效分級(jí)機(jī)；(3)在收塵器上采用動(dòng)力控制,；(4)開(kāi)始對(duì)余熱回收利用,；(5)床用低能耗傳送系統(tǒng)輸送設(shè)備材料；(6)使用溫室氣體排放低的燃料替代煤,；(7)使用溫室氣體排放低的原料替代石灰石,；(8)使用工業(yè)廢渣作為輔助材料替代混凝土中的水泥；(9)建立溫室氣體捕集體系,。
3,、日本
日本水泥工業(yè)在CO2減排方面主要采取的技術(shù)措施有：
(1)使用低溫余熱發(fā)電技術(shù)。該技術(shù)實(shí)施的前提條件是干式回轉(zhuǎn)窯(PC窯)置系統(tǒng)的大型化,。1995年日本的每噸熟料發(fā)電量就達(dá)35kWh左右,，約有50%的水泥窯都配有余熱發(fā)電裝置，全國(guó)回收的電能約為水泥工業(yè)耗電的30%,。2003年日本全國(guó)投產(chǎn)的水泥窯有64臺(tái),，窯的平均生產(chǎn)能力為4180t/d，以全部均為PC窯,，多數(shù)為4級(jí)預(yù)熱器窯,，生產(chǎn)熟料80300kt，有近80%的水泥窯都有純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng),，全國(guó)平均每噸熟料發(fā)電量近40kW,。全國(guó)回收電能已達(dá)水泥工業(yè)電耗的48%，水泥工業(yè)近一半的電能為自供,；
(2)使用輔助水泥材料,。日本政府規(guī)定水泥工業(yè)每生產(chǎn)1水泥應(yīng)利用廢棄物400夠目前包括太平洋水泥株式會(huì)社和三菱綜合材料株式會(huì)社在內(nèi)的大型水泥企業(yè)實(shí)際熟料利用量均已達(dá)300kg/t；
(3)加大生態(tài)水泥的研發(fā)力度,。日本的小野田和太平洋水泥株式會(huì)社在日本政府的資助下,，于20世紀(jì)80年代末，開(kāi)始研發(fā)“生態(tài)水泥”生產(chǎn)線,，采用城市垃圾焚燒灰和下水道淤泥為基本原料進(jìn)行水泥生產(chǎn),。目前日本正著手進(jìn)行生態(tài)水泥標(biāo)準(zhǔn)的制定工作。
4,、美國(guó)
2001年,，全球有超過(guò)150個(gè)國(guó)家生產(chǎn)水泥，美國(guó)水泥年產(chǎn)量為0.91億t,，僅次于中國(guó)6.61億t和印度1億t,。水泥種類主要為波特蘭水泥和砌筑水泥,，其中波特蘭水泥占90%以上。1970年到90年代初期,，美國(guó)水泥工業(yè)能量消耗呈下降趨勢(shì),。1992年至1993年，年平均增長(zhǎng)率為4.5%,。美國(guó)水泥工業(yè)能量消耗的下降歸因于干法工藝對(duì)濕法工藝的逐步取代,。美國(guó)水泥工業(yè)CO2減排主要通過(guò)以下技術(shù)途徑：(1)用干法布袋除塵器工藝代替濕法工藝；(2)用低碳燃料取代高碳燃料,；(3)用混合材料取代水泥熟料,；(4)從煙氣中捕獲和儲(chǔ)藏CO2。
深度發(fā)掘節(jié)能減排技術(shù),，是我國(guó)水泥行業(yè)現(xiàn)階段發(fā)展條件下,，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化的重要組成部分。節(jié)能減排工作應(yīng)落實(shí)在生產(chǎn)的全過(guò)程,，如采用數(shù)字化礦山技術(shù),、破碎中波動(dòng)輥式篩分技術(shù)，新型除塵布袋,、除塵器骨架技術(shù),，以及高效粉磨技術(shù)、變頻調(diào)速,、新一代高效純低溫余熱發(fā)電等先進(jìn)技術(shù),。同時(shí)建立和完善節(jié)能減排統(tǒng)計(jì)、監(jiān)測(cè)和考核體系,，并組織全面實(shí)施,。在我國(guó)水泥行業(yè)節(jié)能減排技術(shù)仍有較大發(fā)展空間情況下，節(jié)能減排技術(shù)和管理方面的進(jìn)步將大大改善我國(guó)水泥工業(yè)的面貌,。
目前我國(guó)還存在大量上世紀(jì)90年代中后期及本世紀(jì)初建成的一批單線規(guī)模在2000t/d以下的預(yù)分解窯生產(chǎn)線,，熟料產(chǎn)能合計(jì)超過(guò)2億噸。這些生產(chǎn)線在裝備技術(shù)和生產(chǎn)自控技術(shù)等方面存在先天不足,，環(huán)保節(jié)能等配套設(shè)施大都不完善,，單位產(chǎn)品的平均能耗遠(yuǎn)高于新建生產(chǎn)線的平均水平。近年來(lái)隨著能源等各種生產(chǎn)資料成本的上升,，其生產(chǎn)運(yùn)行經(jīng)濟(jì)效益低下,。這些生產(chǎn)線的淘汰、置換,、改造將成為當(dāng)前形勢(shì)下的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化的重要內(nèi)容,。
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