水泥產(chǎn)業(yè)在致力于提高產(chǎn)業(yè)集中度的同時,，應(yīng)更重視企業(yè)能否實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)規(guī)模和企業(yè)能力的匹配。
在新型干法生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)占絕對優(yōu)勢的前提下,，有關(guān)新型干法生產(chǎn)技術(shù)取代立窯等落后生產(chǎn)技術(shù)的話題在“十二五”時期已經(jīng)過時,。技術(shù)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化調(diào)整更意味在現(xiàn)有新型干法生產(chǎn)技術(shù)的改造升級,、在協(xié)同處置工業(yè)廢棄物和城市生活垃圾、工業(yè)廢棄物精細化綜合利用,、節(jié)能減排新技術(shù),，以及兩化融合等方面有所作為。
對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的調(diào)整,，從行業(yè)整體角度更應(yīng)該關(guān)注的是提升產(chǎn)品內(nèi)在品質(zhì),、積極向其產(chǎn)業(yè)鏈延伸。
我國傳統(tǒng)水泥工業(yè)向生態(tài)化轉(zhuǎn)型既是新的發(fā)展形勢下水泥行業(yè)-責(zé)任的體現(xiàn),，也是國家發(fā)展的迫切要求,。積極推廣水泥窯協(xié)同處置技術(shù)和鍋爐布袋除塵器氮氧化物治理是水泥行業(yè)轉(zhuǎn)型為生態(tài)產(chǎn)業(yè)的關(guān)鍵。
盡管面臨利益攸關(guān)方的挑戰(zhàn),，也面臨許多-困難,，水泥窯協(xié)同處置廢棄物已經(jīng)顯露出其強大的生命力。有條件的水泥企業(yè),，尤其是中小城市周邊的水泥企業(yè)應(yīng)該積極參與,，積極地深層次參與協(xié)同處置廢棄物將使我國水泥工業(yè)煥發(fā)新的活力。
早在2002年,，我國即開始水泥預(yù)分解窯系統(tǒng)降低氮氧化物的技術(shù)研究和關(guān)鍵技術(shù)開發(fā),，相應(yīng)技術(shù)已經(jīng)成熟并得到產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用?！笆濉睂⑹撬喙I(yè)實施單機
脈沖除塵器煙氣脫硝改造,、配套建設(shè)煙氣脫硝裝置、推進氮氧化物治理的關(guān)鍵時期,。對水泥企業(yè)來說,，脫硝技術(shù)的應(yīng)用或?qū)?dǎo)致水泥生產(chǎn)成本上升，但國家強制性脫硝政策出臺是遲早的問題,，水泥企業(yè)應(yīng)未雨綢繆,，積極準備。
同時,，在工信部的積極推動下,，兩化融合成為推動水泥工業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要途徑。水泥行業(yè)信息化與工業(yè)化深度融合將深刻變革產(chǎn)業(yè)運行方式,，提高勞動生產(chǎn)率,、推動商業(yè)模式創(chuàng)新,，提高產(chǎn)業(yè)運行的質(zhì)量和效益，兩化深度融合應(yīng)成為業(yè)界的共識積極付諸實施,。
目前,，國外水泥工業(yè)在CO2減排方面采取了各種有效措施，已取得顯著進展,。通過這些措施,，能夠減排CO2或?qū)O2分離，隨后將其儲存或處理,，從而實現(xiàn)CO2的回收利用,。
1、歐洲
歐洲國家主要通過以下途徑實現(xiàn)水泥工業(yè)CO2減排：(1)采用先進的節(jié)能技術(shù)及工藝,，提高水泥窯爐的能量利用率以減少CO2排放,；(2)通過實施節(jié)電技術(shù)及采用節(jié)電設(shè)備降低電耗，減少與發(fā)電相關(guān)的CO2排放,；(3)通過集約化,、規(guī)模化生產(chǎn)減少CO2的排放,；(4)使用替代原料作為生產(chǎn)熟料的原料,；(5)使用磨細的礦渣,、粉煤灰,、天然火山灰或石灰石細粉來替代熟料，到2010年,，西歐的熟料系數(shù)將從目前的0.77降至0.73,，從而使CO2排放系數(shù)降至0.62左右；(6)大量使用某些廢棄物作為水泥窯爐的二次替代燃料,，2005年歐盟成員國水泥工業(yè)二次燃料的平均替代率為12%,，荷蘭高達72%，瑞士,、比利時,、奧地利和法國的替代率為27%~31%；(7)提高水泥的品質(zhì),，延長水泥,、混凝土的使用壽命，以減少水泥的用量,。
英國除采取與大多歐洲國家相同的減排途徑外,，還進行了詳細的規(guī)劃。英國計劃在2010年前,，在水泥工業(yè)CO2減排新技術(shù)方面投資3.5億英磅,，措施包括擴大廢棄物燃料的使用、降低填埋和焚燒過程中CO2的排放量等，預(yù)計替代燃料的使用將從1998年的6%增2010年的15%,。該國還規(guī)劃深入研究碳捕獲方案,，規(guī)范低值熱源利用裝置的優(yōu)化設(shè)計方案，掌握可持續(xù)發(fā)展水泥工業(yè)的關(guān)鍵問題,，并努力在建筑過程中激發(fā)水泥和混凝土的潛在性能,。
到2030年前，在評價體系方面,，英國水泥工業(yè)協(xié)會將建立合理的評價體系,，以便更好地反映由于窯效率改進、替代或升級到更高標準所取得的額外CO2減排量,，并借助基于《京都議定書期羞行的關(guān)于CO2減排項目聯(lián)合行動,，及水泥公司的清潔生產(chǎn)機制，使成本最小化,。減排技術(shù)的努力方向包括：高效用電,，減少間接排放；合理有效使用運輸車隊和選擇高效節(jié)能設(shè)備,，減少廠外運輸排放,；擴大混凝土中氫氧化鈣晶體再碳化生成碳酸鈣的效果；擴大使用可再生含氫量高的生物質(zhì)燃料,；試驗新的建筑方案,，提高混凝土的耐久性，減少水泥基膠凝材料的用量,；進一步評估CO2減排目標,，以反映通過改進窯效率和替代或升級到更高標準所取得的額外CO2減排量；2050年前,，通過原創(chuàng)性技術(shù)的研發(fā),，例如使用非石灰石基的膠凝材料，減少在水泥制造過程中CO2的排放,；在水泥工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用CO2捕獲和分離技術(shù),；推進節(jié)能建筑，最終使水泥工業(yè)成為一個低消耗基礎(chǔ)材料的工業(yè),；生產(chǎn)適宜多氣候變化環(huán)境的建筑所需的材料,。
2、澳大利亞
早在1997年澳大利亞的水泥企業(yè)便與澳大利亞政府簽訂了自愿協(xié)議,，開始實施溫室氣體減排計劃,。該計劃要求企業(yè)每年都必須以工業(yè)發(fā)展草案的形式，向政府遞交本年度溫室氣體排放報告——溫室能量管理系統(tǒng)(GEMS),。2005年的調(diào)查結(jié)果顯示,，該協(xié)議已取得成效,，減排效果達47%，優(yōu)于1997年所簽協(xié)議中規(guī)定的減排目標,，同時每噸膠凝材料的CO2排放量減少21%,。
上述成果得益于澳洲水泥企業(yè)采用了一些國際領(lǐng)先的技術(shù)成果，這些技術(shù)包括：(1)使用預(yù)分解窯生產(chǎn)熟料,；(2)在粉磨設(shè)備上安裝高效分級機,；(3)在收塵器上采用動力控制；(4)開始對余熱回收利用,；(5)床用低能耗傳送系統(tǒng)輸送設(shè)備材料,；(6)使用溫室氣體排放低的燃料替代煤；(7)使用溫室氣體排放低的原料替代石灰石,；(8)使用工業(yè)廢渣作為輔助材料替代混凝土中的水泥,；(9)建立溫室氣體捕集體系。
3,、日本
日本水泥工業(yè)在CO2減排方面主要采取的技術(shù)措施有：
(1)使用低溫余熱發(fā)電技術(shù),。該技術(shù)實施的前提條件是干式回轉(zhuǎn)窯(PC窯)置系統(tǒng)的大型化。1995年日本的每噸熟料發(fā)電量就達35kWh左右,，約有50%的水泥窯都配有余熱發(fā)電裝置,，全國回收的電能約為水泥工業(yè)耗電的30%。2003年日本全國投產(chǎn)的水泥窯有64臺,，窯的平均生產(chǎn)能力為4180t/d,，以全部均為PC窯，多數(shù)為4級預(yù)熱器窯,，生產(chǎn)熟料80300kt,，有近80%的水泥窯都有純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng),，全國平均每噸熟料發(fā)電量近40kW,。全國回收電能已達水泥工業(yè)電耗的48%，水泥工業(yè)近一半的電能為自供,；
(2)使用輔助水泥材料,。日本政府規(guī)定水泥工業(yè)每生產(chǎn)1水泥應(yīng)利用廢棄物400夠目前包括太平洋水泥株式會社和三菱綜合材料株式會社在內(nèi)的大型水泥企業(yè)實際熟料利用量均已達300kg/t；
(3)加大生態(tài)水泥的研發(fā)力度,。日本的小野田和太平洋水泥株式會社在日本政府的資助下,，于20世紀80年代末，開始研發(fā)“生態(tài)水泥”生產(chǎn)線,，采用城市垃圾焚燒灰和下水道淤泥為基本原料進行水泥生產(chǎn),。目前日本正著手進行生態(tài)水泥標準的制定工作。
4,、美國
2001年,，全球有超過150個國家生產(chǎn)水泥,，美國水泥年產(chǎn)量為0.91億t，僅次于中國6.61億t和印度1億t,。水泥種類主要為波特蘭水泥和砌筑水泥,，其中波特蘭水泥占90%以上。1970年到90年代初期,，美國水泥工業(yè)能量消耗呈下降趨勢,。1992年至1993年，年平均增長率為4.5%,。美國水泥工業(yè)能量消耗的下降歸因于干法工藝對濕法工藝的逐步取代,。美國水泥工業(yè)CO2減排主要通過以下技術(shù)途徑：(1)用干法布袋除塵器工藝代替濕法工藝；(2)用低碳燃料取代高碳燃料,；(3)用混合材料取代水泥熟料,；(4)從煙氣中捕獲和儲藏CO2。
深度發(fā)掘節(jié)能減排技術(shù),，是我國水泥行業(yè)現(xiàn)階段發(fā)展條件下,，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化的重要組成部分。節(jié)能減排工作應(yīng)落實在生產(chǎn)的全過程,，如采用數(shù)字化礦山技術(shù),、破碎中波動輥式篩分技術(shù)，新型除塵布袋,、除塵器骨架技術(shù),，以及高效粉磨技術(shù)、變頻調(diào)速,、新一代高效純低溫余熱發(fā)電等先進技術(shù),。同時建立和完善節(jié)能減排統(tǒng)計、監(jiān)測和考核體系,，并組織全面實施,。在我國水泥行業(yè)節(jié)能減排技術(shù)仍有較大發(fā)展空間情況下，節(jié)能減排技術(shù)和管理方面的進步將大大改善我國水泥工業(yè)的面貌,。
目前我國還存在大量上世紀90年代中后期及本世紀初建成的一批單線規(guī)模在2000t/d以下的預(yù)分解窯生產(chǎn)線,，熟料產(chǎn)能合計超過2億噸。這些生產(chǎn)線在裝備技術(shù)和生產(chǎn)自控技術(shù)等方面存在先天不足,，環(huán)保節(jié)能等配套設(shè)施大都不完善,，單位產(chǎn)品的平均能耗遠高于新建生產(chǎn)線的平均水平。近年來隨著能源等各種生產(chǎn)資料成本的上升,，其生產(chǎn)運行經(jīng)濟效益低下,。這些生產(chǎn)線的淘汰、置換,、改造將成為當前形勢下的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化的重要內(nèi)容,。
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